Стойки для колонок своими руками.
Имелся у меня ноутбук + второй монитор. Под них был в Икее собран стол из модулей и всё было хорошо, пока мне не сделали отличный подарок: колонки Royal 2r. Поставил их к себе на стол, худо-бедно всё влезло. Фотка сохранилась только такая.
Ноут вскоре сгорел, был куплен стационарник. (имелась часть комплектующих, да и потребность в переносной системе отпала, да и цены на ноуты страшные стали). Монитор остался один, нужно брать второй. И если 15" ноутбук и 21,5" монитор влезали со скрипом, то второй монитор 21,5" уже не помещался точно.
Было решено выносить колонки на отдельные стойки. Цена на стойки довольно высока и подобрать их под себя тоже не всегда легко. Решил собирать стойки своими руками. Наткнулся в сети на схожий проект стоек, но под колонки Royal 1(фото из гугл картинок).
Решил делать схожую конструкцию, но больше по масштабу. Проблемы начались со старта. Основания для колонок решил сделать из сосновой клееной ступеньки из одного сетевого строительного гипермаркета. Думал мне там и выпилят необходимые размеры - но нет. Минимальный размер детали у них много больше, чем мои детали. Я решил: куплю, а там уже разберусь как распилить. Если бы я только знал, сколько хождений по мукам в итоге будет.
Покумекал, купил электролобзик за 1300, попробовал пилить им. Результаты на картинках. Виноват я, лобзик или пилка - сие мне неведомо. Я на эмоциях утащил лобзик обратно в магазин и у меня получилось его вернуть.
Кстати, интересный момент: электролобзик имеет на жопке дырочку для подключения пылесоса, чтобы сразу стружку вытягивать. Подключил туда пылесос (скотчем), проверил, нигде ничего не пропускает. После двух запилов - бак пылесоса остался идеально чистый, ни одной стружечки)
Поиск в гугле не дал результатов. Предлагали купить у них куб дерева и мне бесплатно его попилят, или подождать месяца два. Были варианты распилить, но минимальная цена заказа 3000р. После этого на работе офис-мастер (хуястер) на вопрос: "Не знаешь ли ты, где можно распилить эту штуку?" сказал: "Да я сам тебе всё прекрасно напилю! Там же пилить то нечего!" Купил ещё одну ступеньку. Нечего пилить в итоге оказалось следующим:
На мой вопрос: "Это чо ващщще. " был получен ответ: "Да фигня! Надо немного пройтись наждачкой и всё будет хорошо". Я бы прошёлся, честно. Мне не лень. Но препятствия были следующие: снимать наждачкой полсантиметра нелегко, торец после этого привести в порядок - очень нелегко. Вывести торец обратно в 90 градусов нелегко. + Сняв всё - я тупо получу деталь меньше по размеру. И если снизу это не критично - то сверху на площадке колонке уже просто не на чем будет стоять. Там и так допуски минимальные.
Реально отчаявшись я попросил совета на Пикабу. Советов было много, спасибо всем. В итоге дядя Вова предложил свою помощь, и я воспользовался ею. Заготовки были отданы уважаемому пикабушнику. Назад я получил детали идеальные, красивые, аккуратные, со снятой фасочкой. Ну просто нечего больше желать. Это реально меня спасло, потому что я уже не знал куда обращаться.
Получив полки, купил кронштейны и начал их примерять к деталям. Естественно всё не помещалось, но к этому я был готов и решил пилить. Разметил, зажал струбциной два кронштейна и оба одновременно отпилил с них по одной лапе. В итоге спилено это удовольствие было вот так. В красном круге как раз показано то что было спилено. Получилось вроде неплохо.
Так как сосна довольно хрупка, решил не искушать судьбу и перед закручиванием саморезов в кронштейны решил сверлить под них дырки в основаниях и полках. Купил самую дешевую дрель (ничему меня жизнь лобзик не учит…). Саморезы взял по дереву 3,8 х 32 мм. Сверло под них на 3 мм. На YouTube у @AlexGyver как-то видел совет, что если нужно сверлить на определенную глубину – можно просто намотать на сверло изоленту, и она будет служить отметкой, что сверло зашло на нужную глубину. Так и поступил – работает идеально. Алекс, спасибо)). Разметил одну часть, насверлил дырок под саморезы.
После этого взял газетку, приложил к деревяшке, натянул и плотно заклеил углы. Получился импровизированный чехол на одну сторону. Проткнул карандашом в газете дырочки на ощупь, после этого всё аккуратно снял, надел на вторую полку, прорисовал дырочки, приложил кронштейны – всё совпадает. Просверлил вторую полку. (фотки сделать забыл)
После этого прикрутил кронштейны (по три самореза на кронштейн, пока на черновую).
Одел трубы. Ура! Тестовый запуск пройден!!
Но посидев, посмотрев на это счастье понял, что стойки уже высоковаты, а ведь станут ещё больше… После этого собрался, оттащил уже купленные трубы 810 мм и поменял в магазине на 710 мм. Получилось идеально.
Следующий этап. Тут я столкнулся с трудностью, которой не ожидал. Последовательно собраны полка – кронштейны – трубки – кронштейны. Всё закреплено. А теперь надо основание, которое больше полки, разметить и прикрутить так, чтобы оно было ровным. То есть одна относительно другой чтоб не были повёрнуты. Потратил на это целый вечер. Пытался и к зеркалу их прислонять, и брусочки подкладывать. В ход шёл самодельный инструмент)
В итоге сделал всё с помощью отвеса из банки варенья (это был единственный предмет с адекватным весом/размером дома). Разметил середину каждой стороны прямоугольника – совместил их по нитке, зафиксировал. Дальше тоже самое. Размечаем основания, сверлим, переносим на деталь второй стойки – сверлим. Готово! Отверстия под саморезы есть.
Теперь к покрытию древесины. Сначал думал обработать дерево морилкой. Консультанты в стройгипермаркете мне начали сватать суперморилку, финскую, крутую, отдельно колерующуюся. 750 рублей за банку + денег ещё за колер надо будет платить. Я репу почесал, подумал что дороговато. Пошёл сам по полкам бродить-смотреть. И нашел за 28 рублей. Смотрю на ценник и понимаю: Блин, да это же моя любимая морилка моего любимого цвета «Эбеновое дерево». Отличная черная морилка! Купил) Помня, как тяжело мне достались деревяшки – тестировал морилку для начала на огрызке. С первых проходов она была ярко-синяя, что настораживало.
Последующие слои показали себя не лучше. Тем более я на морилку рассчитывал, как на финишное покрытие, а оказалось, что нужно его ещё лаком вскрывать или ещё чем-нибудь. И я забил. А потом посидел, подумал и решил, что деревяхи не буду чернить, а сделаю в раскраску со столом. Черные ножки, деревянные деревяшки. Купил лак матовый и начал тестировать его на испорченных огрызках. Получилось хорошо и я решил приступать. Разгребаем весь стол и застилаем листами от флипчарта. Выставляем деревяшки на кронштейны, чтобы было удобнее лакировать.
Тут уже второй слой лежит
Ну и всё. Сушим, переворачиваем – покрываем, материмся на свою жопорукость (есть косяки, потёки, исправляем это дело аккуратно ножом и наждачкой).
Следующий шаг – нужно со второй стороны трубы сделать отверстие для того, чтобы добраться до винта во втором кронштейне и зажать трубу. Опять куча мыслей как размечать и делать. У труб родное отверстие под шестигранник с одной стороны – 14 мм. Купил сверло на 14, но оказалось, что в патрон дрели помещается только 12 мм. Да и не нужно такое большое. Отверстия достаточно в 6 мм. Поэтому сходил в строительный магазин, вернул сверло – взял набор надфилей.
Делал так: зажимаю трубу с одной стороны в кронштейне, который прикручен к полке. Одеваю с другой стороны собранное основание с кронштейном – примерно размечаю, где сверлить, накерниваю, сверлю отверстие сверлом на 3 мм (осталось со сверления дерева), смотрю куда попал – дорабатываю надфилями в нужную сторону. Тупо конечно, но отверстия не соосны, так что просто разметить зеркально не получалось. Иногда я промахивался, чуть тупил и пилил не в ту сторону. Вот яркий пример как я "рос". Слева первое отверстие, справа последнее
К последним трубам я набил руку, получалось уже быстрее и аккуратнее. На первое отверстие я потратил минут 25. На последние минут по 5. Перед разборкой для покраски кронштейнов пронумеровал кронштейны, полки, основания и трубы (по номерам: 1, 2, 3, 4, 5, 7 и дополнительно верх-низ).
Дальше была куплена краска под кронштейны. Но навалилась работа, конец года, новогодние праздники – и в производстве стоек получилась пауза в месяц. Много опасений ещё вызывала покраска на холоде – даже в подъезде довольно зябко. А больше красить не где. Всё это время заготовки сиротливо стояли в ряд, иногда роняемые моими подвыпившими гостями)) Но после новогодних праздников я решил:
Взял две табуретки, обернул их бумагой, зафиксировал малярным скотчем (малярные же по сути работы, всё правильно). Красил в два захода, сначала одну партию, потом вторую. Разлапистые кронштейны никак не хотели помещаться все сразу.
Красил по-хитрому – все внутренности и невидимые части не прокрашивал, оно и не нужно. После первого раза оказалось, что покрасил плохо. Свет был плохой, краска металлик + сами силуминовые кронштейны поблёскивают. Косяки увидел потом, при дневном свете. Перепылом аккуратно подкрасил все места – получилось хорошо.
После этого финальный этап. Зажатие кронштейнов в трубах. Прикручивание кронштейнов к полкам и основаниям (84 самореза, шуруповертом не подлезть). Я реально устал…
Но был всё же вознаграждён. Стойки получились что надо. 6,5 кг каждая. Можно сделать засыпку песком – по расчётам это добавит ещё по 8 кг к каждой стойки – но очень много возни с этим. Слишком много. Вот готовая стоечка.
После сборки перекомпоновал стол, перенес комп, поставил с другой стороны стола, всё переподключил, убрал провода в органайзер, который ещё год назад был куплен вместе со столом, но руки не доходили до него. И всё. Колонки стоят, место не занимают.
Бюджет получился чуть меньше 5000 рублей. Минус две испорченные деревяшки выходит 4300. Инструмент дома был практически весь, докупал только мелочевку типа сверла и рулетки (старая рулетка в процессе изготовления погибла). Прошу прощения за шакальные фотки, кривоватый текст и длинное повествование. Просто для меня это было сделать сложно, но всё получилось, хочется с вами поделиться)). Если у кого будут вопросы, готов ответить). Баянометр показывает совпадение в 61% с разными сиськами. Я польщён)
Спасибо за внимание и удачи в ваших поделках-самоделках
Я хоть и плюсанул, но честно говоря, ожидал, что они будут выглядеть гораздо лучше. Вообщем как всегда: ожидание - реальность. )))
А что за кронштейны такие?)
стоимость всех комплектующих выйдет дороже чем покупка нормальных стоек
Комрад, запомни на всю жизнь - "дырка" в жопе, а сверлят отверстие.
ТОПОР
Доброго времени суток.
Представляю вашему вниманию ещё один топор ручной работы. Только сегодня закончил работу и вот решил сразу поделиться с вами))) Осталось только сшить ножны, но это уже мелочи.
Как вам такое исполнение?
След медвежьей лапы как предмет кухонного интерьера
Листая картинки в инете наткнулся на картинку медвежьей лапы.
Покрутил, повертел и решил сделать на основе картинки менажницу для вкусняшек.
Сделал шаблон и с помощью ручного фрезера получились вот такие изделия.
Материал ясень и дуб. Покрытие льняным маслом и финишная обработка масловоском.
Но так как фото, сделанные на смартфон получаются так себе, то фотал киянкой, вроде получилось :)
КОФЕЙНЫЙ СТОЛ
При изготовлении кофейных столов я всегда стараюсь сохранять кору дерева. Она добавляет неповторимую природную красоту 🌳
Стол выполнен под заказ.
Украшение на последний звонок | Значок мини электрогитара
Привет) Снова решил взять в руки лобзик и сделать что-то интересное для своего выпускного) Люблю делать подобные вещицы))) Увлекся гитарой и долго думать над дизайном значка не пришлось)) Взял в основу Stratocaster и дальше уже как пошло) Нарисовал очертания на бумаге и приклеил к брусочку из яблони, которую сам подготовил и высушил в микроволновке) Вырезал простым ручным лобзиком и доводил тонким надфилем и шлифшкуркой.
гриф немного волнами, но мне на нем струны зажимать не придется))) И головка грифа немного отошла от оригинала. Дальше занялся покраской, закрасил черным все кроме грифа и добавил немного деталей. Пытался нарисовать лады, но увы вышло не очень красиво.
Крепление- просто гвоздик без шляпки и зажим от ненужного значка, думаю, что можно было использовать просто резинку) Хорошо подошло к костюму тройка) Как всегда тяпляпчик)))
Еще несколько ручек на кухонные ножи
Еще несколько ручек для ножей. Дерево - дуб, удалось спасти немного обрезков от огненной гибели, в паре мест орех.
Нож номер один - купил как-то набор ножей, штука стоила 6 грн! Так себе сталь, соответствует цене. ;) Попробовал заливать окрашенной смолой с наполнителем из мелкой стружки (из ленточного станка).
Оказалось что остаются каверны воздушные, и вид так себе, но конечно же лучше чем былая из дешманского пластика :)
Нож номер два - не собирался делать ему ручку вообще, была и родная неплохая, да вот крепление лезвия в ручке подкачало, сэкономили на металле и обламывается. Только озвучил что переделаю как сломают, так сразу меня и обрадовала жена - УЖЕ! :)))
Техника наборная, смолой все это дело только скрепляется в одно целое.
Еще один эксперимент. Нож номер три. было у меня пара разных цветов красителей и решил я залить двухцветную ручку, сначала синим (на фото будет сверху) до половины, а потом красным.
Результат неудачного эксперимента на экране :)
Слишком много красителя дают чересчур насыщенный цвет, надо буквально на кончике ножа добавлять, в стаканчике где мешаем смола оказывается чуть окрашенной, а в готовом изделии все значительно темнеет. Красители покупались вместе со смолой.
Так как заливался красный цвет до полного застывания первого цвета, произошло взаимное проникновение и все смешалось что и не различить где какой, только на просвет красный себя показывает.
Это фото уже было, на нем все ножи так сказать в обнаженном виде :)
Своими руками деревянная скамья
Закидайте конструктивной критикой
Стойки для акустики
Жена очень хотела дома караоке, звуко/шумоизоляция сделана, пришло время акустики. Выбрали акустику RCF 310, для комнаты в 24 метра вполне достаточно. Но на полу их держать неправильно, басы в пол бьют заметно, нужны стойки. Цена изделий мне как то не понравилась, решил сделать сам в одном стиле с барной стойкой и тумбочкой под аппаратуру (сделал ранее из дубовых щитов и металлического профиля).
За основу взят квадрат 40 на 40 из листа 14 мм. Очень тяжёлый. На него вертикально приварена квадратная труба 50 на 50 с самой толстой стенкой, какую смог найти - 4 мм.
Внутрь засыпан промытый и прокаленый на огне песок. Засыпал в несколько приемов, т.к. засыпанный до верху песок, при лёгком постукивании по трубе прекрасно ужимается в объеме процентов на 10.
Всю стойку прогрунтовал и в 5 слоев покрасил и лаком залил. После этого из дубового щита 40мм сделал квадрат по размеру основы стойки, просверлил квадратное отверстие, одел, склеил и маслом пропитал. Снизу на опору приклеил виброизоляцию. Стойки вышли под 30 кг, вибрацию в себе гасят неплохо, в пол басы перестали так сильно бить, как раньше.
Своими руками шкаф - умный складной стол
В этом видео показано как сделать шкаф - складной стол, два в одном
Ключница и эксперименты с покраской кожи)
Приветствую! знакомый попросил сделать ключницу, показал картинку) какую нужно, а я немного поэкспериментировал с покраской))
Ты был в Эмиратах? Нет? А стулья будут!
Посмотрите какие стиляги были на обновление. Стулья Лигна их ещё кличут Шуман(ы). Выпущены ещё в далёком 1965 в Чехословакии.
На обновку привезли 4 стула, три комплектных достались им от бабушки. Последний оказался подкидышем, клиент докупил его отдельно.
В переписке с клиентом обговорили, что подкидыш будет выпадать цветом и текстурой от остальных. Решили, что он будет примером, другие будут подгоняться под его оттенок.
На осмотре выяснили, что из 24 винтов, осталось всего 10 оригинальных. А гнёзда крепления для спинок были и вовсе разбиты. Так фурнитура со временем и теряется :)
Далее оцениваем старое покрытие.
Местами оно сошло, что привело древесину к окислению, стала серой и потеряла плотность.
Избавиться от серости - если она не глубокая - попробуем циклёвкой. Или, если это не поможет, прибегнем к отбеливателю.
Ну всё, можно приступать к разборке. Отделяем всё, даже ткань. Ножки пронумеровал, это помогает при сборке.
*Осторожно звук!
Когда стулья разобраны, старые чехлы отдаём в швейный цех. Ткань выбрал клиент, остановился на шенилле из серии Rain.
Пробуем циклёвку, вроде окисления не глубокие, this is хорошо.
Берёмся за спики, удаляем с них лак, обезжириваем, наносим морику и красим маслом в три слоя.
Это кстати спинка от подкидыша, она отличается текстурой.
Вот и чехлы подъехали, значит готовим новый поролон, приклеиваем его и начинаем обивать.
*Осторожно звук!
Позже в переписке с клиентом выяснилось, что моя дурья бошка решила сделать сидушки мягкими. Хотя нужны они были без поролона :)
Пришлось их разбирать и отдавать на перекройку. После повторяем процесс с обивкой, собираем…
Такой вариант при сборке оказался куда лучше пухлой сидухи:)
Недостающие винты нашлись на блошином рынке, прям рарики в наше время.
Винты привели в божеский вид, зачистили и полирнули.
И вот уже все на местах и новёхонькое:)
В фотосессии участвовал только один стул.
Его собрал без склейки ножек, так сказать насухую.
Оказалось, что их ждёт переезд в Эмираты. Там живёт дочь клиента, для неё и был заказ. Поедут они туда разобранными :)
А ведь в детстве мечтал о путешествиях во взрослой жизни, но пока только путешествует моя работа. Ну хоть так:)
На этом всё, спасибо за внимание!
Очередная беспроводная Bluetooth колонка своими силами
Поделка не совсем свежая, завершил я её в январе, но как-то подумалось, что возможно именно сейчас, со всей напряжённой ситуацией как раз время для такого рода поста. Думаю, подобных проектов на Пикабу достаточно, пусть теперь будет ещё один 🙂 Публикую в сообществе "Аудио и видео", надеюсь, что в тему. Если у кого-то есть другая идея насчёт сообществ, я рад выслушать.
Не то чтобы это было прямо моим хобби, но осенью прошлого года у меня возникла идея сделать беспроводную колонку, так сказать из говна и палок своими силами. Как и нафига возникла эта идея сказать трудно, у нас дома есть JBL Charge 4. Колонка для своих размеров очень даже хороша звучанием, но человек всегда стремится попробовать новое и надеется на лучшее. В общем я как-то заказал флагманский корабль из колонок подобного типа - JBL Boombox 2. Ну сравнил я её с Charge 4 и осознал, что она лучше, но не в два, или в два с половиной раза, несмотря на то что стоит она в два с половиной раза дороже. К тому же она довольно громоздкая и тяжёлая, где-то около шести килограмм. Вот для сравнения размеры JBL Charge 4 и JBL Boombox 2:
Ну и начал я думать, а нельзя ли сделать что-нибудь своими руками и возможно даже получше в плане звучания? Сначала были мысли попробовать что нибудь из канализационной трубы ПВХ, но чем дольше думал, тем меньше хотелось возиться с пластиком, клеить его, лакировать, или обтягивать плёнкой, поэтому эту идею я довольно быстро отмёл. Остановился на классическом ящике колонки, поначалу хотел его сделать из бамбука толщиной 10 мм, но потом оказалось, что бамбуковые панели толщиной 10 мм купить в Германии практически невозможно и я решил сделать первый прототип из МДФ, благо плиты МДФ толщиной 10 мм можно купить в магазине стройматериалов. В дальнейшем звучание прототипа мне вполне понравилось и я решил в порядке эксперимента обклеить его шпоном и покрыть маслом. В результате получилось на мой вкус довольно неплохо и из прототипа получился окончательный вариант. Так же долго я думал о типе ящика колонки. Закрытый ящик отпал сразу, потому что из минимальных размеров хотелось выжать хороший бас. То есть либо фазоинвертор, либо пассивный радиатор. Сначала хотелось попробовать пассивный радиатор, но долгий поиск на eBay и на AliExpress практически ничего нужных размеров не дал. Ну и известная мне теоретическая база построения колонок на пассивных радиаторах довольно скудна, кроме того, что площадь надо брать где то в полтора раза больше саба и "усё будет окей" информации практически никакой. Потом, я из того что нашёл, просчитал пару вариантов программой WinISD и осознал, что всё-таки не стоит рисковать и надо делать фазоинвертор. На скрине сравнение фазоинверторного ящика (зелёная линия), с двумя вариантами ящиков по два пассивных радиатора 2х Ø100 мм и соответственно 2х Ø130 мм:
Резонансная частота 35 Гц и нижняя граничная частота 27 Гц (-10дБ) меня вполне устроили. Тут мне пришлось забежать с моим рассказом немного вперёд, но это ничего. Сначала я конечно прикинул, из какого усилка можно смастерить колонку. Мой выбор пал на усилитель класса Д на TPA3116D2, выполненный по схеме 2.1 (стерео плюс сабвуфер) со встроенным модулем блютуз. Их продаётся много похожих и на иБее и на АлиЭкспрессе, но мой выбор пал на Fosi Audio ZK-TB21, мне понравися его дизайн выполненный полностью из элементов SMD, ну кроме главного сглаживающего конденсатора. Купил я его на Amazon. Можно было на Али подешевле, но не хотелось долго ждать и в случае чего иметь возможнось сдать его назад:
Запитал усилок от бп 24В / 6А, купленного кстати по случаю тоже на Амазоне. 6А в принципе не нужны, но по началу меня несколько испугала заявленная выходная мощнось усилка 2х50Вт + 100Вт поэтому решил, что чуть больше не помешает. Звучание я опробовал, подключив к усилку сателлитные колонки от своей стереосистемы, остался доволен и принял решение копать продвигаться дальше.
Потом я потихоньку выбрал динамики. Мой выбор пал на Visaton W 130 X в качестве саба, у них кстати на сайте есть и пример исполнения фазоинверторного ящика с этим динамиком, который я взял на заметку. В качестве левого и правого каналов мой выбор пал на полнодиапазонные динамики Monacor SPX-30M. Стереодинамики восьмиомные, саб обладает двумя катушками и возможностью использоваться в режиме 2/4/8 Ом, но я его задействовал в режиме 8 Ом (последовательное соединение катушек), так как все соки из усилка выжимать не собирался. Насчёт динамиков, особого выбора и не было, выбирал восьмиомные, с полиуретановой мембраной и чтобы можно было быстро их купить.
Потом я прикинул, как бы ящик колонки мог бы выглядеть, сделал эскиз в MS Visio. Тогда я ещё конечно не знал, что все элементы управления и индикации не поместятся на одну панель и сзади прийдётся делать ещё одну для зарядки и питания. Получилось что-то вроде этого:
В общем было решено, какого размера будет ящик и я взялся за его расчёт. Расчитывал "винрарной" программой WinISD. Она уже настолько древняя, что база данных динамиков безнадёжно устарела, разработчики её судя по всему забросили, последняя доступная версия 2016го года. Но кое как работает, если ей дать администраторские права. Благо выбранные мной динамики обладали подробными даташитами со всеми необходимыми ТТХ и внести саб в базу данных не составило особого труда, а отсеки под полнодиапазонные динамики я не расчитывал. В общем расчёт объёма корпуса выглядел примерно так:
внутренний объём: 430 x 180 x 150 мм = 11.610.000 мм³ = 11,61 л
- 2x П/Л отсек: 2x 80 x 110 x 110 мм = 2x 968,000 мм³ = 2x 0,968 л = 1,936л
- АКБ: 130 x 70 x 20 мм = 182.000 мм³ = 0,182 л
- усилитель = 100 x 100 x 20 = 200.000 мм³ = 0,2 л
- распорки = 4x 150 x 10 x 20 mm = 4x 30.000 мм³ = 120.000 = 0,12 л
- канал фазоинвертора = 140 x 150 x 10 + 140 x 150 x 10 + 50 x 150 x 10 + 40 x 150 x 10 = 555.000 мм³ = 0,55 л
----------------------
=> 8,622 л (за вычетом всех внутренностей)
длина канала фазоинвертора = 150 + 30 + 140 + 30 + 50 мм = 400 мм (400,2 мм по расчётам WinISD с тюнинговой частотой 34,75 Гц и граничной частотой -10дБ, 26,77 Гц)
сечение канала фазоинвертора = 150 x 10 мм = 1500 мм²
Фазоинвертор решено было делать не в виде пластмассовой трубы, а в виде щели шириной в стенку из МДФ, т.е. 10мм, сложенной "улиткой" внутри корпуса.
Показал свои наброски коллеге по работе и тут понеслось. Я всё хотел делать вручную, а коллега у меня самоделкин по жизни и обладает 3Д принтером и самодельной фрезой с ЧПУ, что в дальнейшем оказалось не без недостатков, но понял я это чуть позже. Он мне говорит "помучаешься постигая автокад, зато потом, после первого прототипа сможешь настрогать этих колонок как на конвейере". Ну я подумал, почему бы и нет. В общем уломал он меня освоить программку CAD Autodesk Fusion 360. Программа для личного пользования бесплатна, но требует регистрации. Проблема конечно в том, что пользовательский интерфейс этой программы отличается от всех остальных программ, которыми я пользовался когда-либо в своей жизни. Он настолько специфичный, по крайней мере для меня, что ради любой мелочи надо лезть в Ютуб и смотреть туториал. Ничего не объясняется само собой, всё надо где-то посмотреть, иначе ничего понять и догадаться невозможно. Но отступать было уже некуда. КАДом я сделал только переднюю и заднюю стенку бокса. Всё остальное фрезировать не надо было, просто нарезал циркуляркой:
MDF, толщина 10mm
количество длина x ширина мм примечание
---------------------------------------------------
2x 450 x 200 мм передняя и задняя стенки
2x 450 x 150 мм верхняя и нижняя стенки
1x 150 x 180 мм левая боковина
1x 150 x 170 мм правая боковина (со щелью фазоинвертора)
1x 150 x 40 мм изгиб фазоинвертора
2x 150 x 140 мм две средние пластины фазоинвертора
1x 150 x 50 мм начало фазоинвертора
3x 150 x 20 мм распорки горизонтальные
1x 180 x 20 мм распорки вертикальные
2x 100 x 70 мм боковина отсека полнодиапазонного динамика
2x 110 x 70 мм низ отсека полнодиапазонного динамика
2x 110 x 110 мм задняя стенка отсека полнодиапазонного динамика
Модельки для передней и задней панели нарисовал тем же КАДом и сделал STL файлы для 3д печати.
Почему понадобилась ещё и задняя панель? Индикатор зарядки оказался довольно большим, плюс решил предусмотреть предохранитель и выключатель, чтобы отключать батарею полностью и не разряжать её режимом ожидания. Индикатор зарядки купил на eBay, можно было на Али дешевле:
Там же заказал балансер для зарядки батареи Li Ion 6S, 6 подходящих банок типоразмера 18650 и ёмкости 2600 мАч у меня уже имелись. Без флажков, поэтому пришлось паять непосредственно банки, что немного муторно, но возможно с мощным паяльником и подходящим флюсом.
Готовый аккупак выглядел вот так, я его потом ещё упаковал в термоусадочный кембрик.
Прервый прототип передней панели выглядел так:
Коллега мой человек креативный, его просишь распечатать чёрным филаментом, а он тебе приносит на следующий день светлозелёную панель и говорит: "Тебе так пойдёт? У меня ещё были остатки этого филамента в принтере и я их решил использовать и твоя деталька в процессе неможечко отслоилась от подложки, поэтому она кривая, но ничего же страшного, да же?" 🙂 Поэтому прототипов передней панели мы с ним напечатали штук десять. Но я всё равно был очень рад и благодарен, что он мне помогает, потому что у меня нет ни фрезы ни 3Д принтера. В конечном итоге оказалось, что напечатать красиво панель с надписью на его 3Д принтере не представляется возможным. Но первые испытания колонки прошли на напечатанных панелях и свою функцию они выполнили на ура. У фрезы потом ещё оказалась сдвинутая ось Z и кривой стол, поэтому переднюю стенку пришлось тоже переделывать несколько раз, но в конечном итоге всё получилось 🙂
В процессе фрезировки передней стенки:
Конечный результат / Тыльная сторона с вклеенными гайками / Задняя панель с элементами управления питанием и зарядкой:
Потом я занялся сборкой, точнее склеиванием ящика. Клеил клеем для дерева, D3, водостойким. Клеил встык, без особых премудростей:
Жёсткая конструкция ящика с вклеенными распорками в обеих плоскостях в местах наибольших предполагаемых колебаний стенок корпуса делают ненужной обклейку бокса изнутри материалом гасящим вибрации. Маленькие отсеки для полнодиапазонных динамиков я на всякий случай обклеил изнутри слоем полиэфирного войлока - "синтепона".
Швы получились не очень аккуратные, если не сказать совсем неаккуратные, но мне было всё равно, потому что хотел прежде всего попробовать, как звучит ящик. Звучание понравилось. Мне понравилось, жене, друзьям, коллеге по работе тоже. Поэтому ящик из статуса прототипа было решено перевести в конечный вариант, тем более бамбуковых плат 10 мм толщиной я так и не нашёл. Самый лучший вариант - это импортировать контейнер из Китая, но мне для моих нужд контейнера многовато будет 🤦♂️
В общем швы я тщательно зашлифовал и решил обклеить ящик шпоном. Шпон покупал на eBay, "чёрный", который по факту к сожалению оказался тёмно-коричневым, но это всё равно было лучшим вариантом из тех, что я нашёл. Для обклейки я выбрал способ с утюгом, так как всякими прессами я не обладаю. Вкратце: шпон смачивается водой с лицевой стороны и с тыльной промазывается клеем для дерева с помощю валика, чтобы слой клея был равномерным. Так же валиком промазывается поверхность МДФ. Потом клею надо чуть подсохнуть и затем шпон приглаживается к МДФ утюгом (самым горячим, на "хлопок") через бумагу для выпечки. Края срезаются грубо ножом для ковролина, потом сошлифовываются наждачкой под углом 90°, вровень с краем МДФ. На Ютубе много видео, туториалов, после просмотра сразу всё становится понятным. Оказывается, ничего сложного в обклейке шпоном нет.
Ну и вот уже собственно конечный результат, покрытый один раз маслом. Масло Bondex, бесцветное, но от него шпон стал на тон темнее. Масло неприятно пахнет немного "прогоркшим" запахом, типичным для льняного масла, но со временем запах выветривается, так что ничего страшного. Сейчас думаю, не покрыть ли вторым слоем?
Штош, оказывается с картинками мне пора закругляться, очевидно я исчерпал лимит, больше картинок в этот пост я вставить не могу 🤷♂️.
Из косяков могу сказать, что многие гнёзда-выключатели я покупал в pollin.de , это у нас такой небезызвестный в узких кругах магазин по распродаже остатков и неликвида и качество там попадается иногда просто отвратительное. Например ручку пластмассовую я купил ужасного качества, она была поведённая от литья. Пытался греть её феном и выпрямить и сломал при этом. Потом пришлось искать с таким же расстоянием между болтами, потому что дырки были уже просверлены и гайки вклеены. Потом главный выключатель иногда не срабатывает, его приходится по нескольку раз щёлкать туда-сюда, надо будет потом поменять на марочный. Гнездо для зарядки 2,1/5,5 мм одно развалилось у меня в руках при попытке зафиксировать его гайкой в панели.
Если бы я с самого начала знал, что буду обклеивать ящик шпоном, то было бы наверное лучше сначала обклеить фронт, а потом уже фрезировать углубления для динамиков. Так пришлось помучиться - сначала грубо вырезать отверстия в шпоне ножом для ковролина, потом шлифовать края вровень наждачкой, намотанной на круглую палочку.
Переднюю панель я переделал, потому что напечатанная на принтере очень плохо выглядит из за расплывшихся подписей элементов управления. В конечном итоге я плюнул и высверлил всё вручную из чёрного листового ABS и подписал всё своим принтером для этикеток Brother, бело-прозрачной лентой. Получилось не так уж и плохо, но могло бы быть и получше🤦♂️.
Если бы у меня была возможность сделать за божеские деньги элоксированные алюминиевые панели с фрезированными, или типографски напечатанными надписями, было бы здорово, но у меня такой возможности к сожалению нет 🙁. У нас есть фирмы вроде Schäfer AG, которые делают такие панели мелкосерийно. Но это офигеть как дорого, я скачал их софт, сделал переднюю панель и мне их софт говорит, что одна панель будет стоить около 50 Евро. Плюс НДС, плюс пересылка, то есть передняя и задняя панель мне обойдётся в 120-130 Евро, это мне кажется дороговато 🙁. Хотя коллега говорит, теперь это уникат и сколько я в него денег ещё вбухаю - это уже пофиг. Ещё можно было бы пластмассовые хромированные пимпочки от потенциометров заменить на цельнометаллические, фрезированные и элоксированные. Они есть на АлиЭкспрессе, но те которые мне понравились есть в недостаточном количестве, поэтому жду.
Ещё я на АлиЭкспресс докупил специальное зарядное устройство для аккупака 6S на 25,2 Вольта. Оно полнее заряжает аккупак и у него есть светодиод, который светится во время зарядки красным, а как зарядится - переходит на зелёный. Аккума хватает на очень долго, практически на целый день. Мы на новый год гоняли бумбокс (ещё не облицованный) часов десять и потом ещё индикатор показывал 50%, но конечно это зависит от громкости. В общем аккупака 6S 2600 мАч (это получается где-то 66 Втч) хватает выше крыши, а я даже сначала сомневался, достаточно ли.
Ещё там же, на Али я нашёл модуль для быстрой зарядки QC3.0 и сделал из него небольшой кабель, который подключается к гнезду зарядки и по сути превращает мой бумбокс в пауербанк. К сожалению его я очень долго ждал, целых полтора месяца, поэтому самым верным решением оказалось сделать из него дополнительный кабель и не встраивать его внутрь бумбокса. Корпус сделал в КАДе и коллега мне его напичатал 3Д принтером. Если бы его встроить во внутрь бумбокса, то пришлось бы думать, как уплотнять гнездо УСБ, чтобы через него не свистел воздух, гоняемый сабом, скорее всего бы пришлось сделать специальный герметичный отсек для этого модуля, что создало бы проблемы с охлаждением, потому что когда он заряжает телефон 20-ю Ваттами то очень греется. Если он сгорит в дополнительном кабеле, то заменить будет легче, чем лезть в бумбокс. Фото выложу в комментариях.
Весит вся конструкция ровно семь килограмм 🤷♂️, то есть получилось всего на 17% тяжелее, чем JBL Boombox 2, а выглядит с моей точки зрения стильнее 😉