Проектирование технологического процесса восстановления вала-шестерни 70-1741024 ходоуменьшителя трактора МТЗ-80
Технологический процесс разборки ходоуменьшителя трактора МТЗ-80. Проектирование технологии восстановления вала-шестерни 70–1741024: разработка маршрутов, коэффициенты повторяемости дефектов, режимы нанесения покрытий. Экономическая оценка проекта.
Рубрика Производство и технологии Вид курсовая работа Язык русский Дата добавления 31.01.2014 Размер файла 357,4 K Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную нижеСтуденты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Курсовой проект
Введение
Восстановление детали - комплекс технологических операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление её работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией. Дефект - каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. Дефектная деталь - деталь, показатели качества которой имеют недопустимые отклонения от требований нормативно-технической документации по ремонту. Деталь, подлежащая восстановлению, - дефектная деталь, устранение дефектов которой технически возможно и экономически целесообразно.
Способ восстановления детали - совокупность операций, характеризующая технологический процесс (наплавку, напыление и т.д.). Типовая поверхность - поверхность, характеризуемая единством условий работы и изнашивания в соединении для группы поверхностей с общими конструктивными признаками.
Технологические процессы разделяют на типовые, единичные и групповые. Типовой технологический процесс предназначен для восстановления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками. Единичный процесс служит для восстановления группы изделий одного наименования, типоразмера и исполнения. Групповой процесс необходим при восстановлении группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.
Технологическая операция восстановления - законченная часть технологического процесса, выполненная на одном рабочем месте.
Коэффициент повторяемости дефекта - отношение числа деталей с наличием дефекта определённого вида к общему числу продефектованных ремонтопригодных деталей.
Коэффициент восстановления детали - отношение числа деталей, подлежащих восстановлению, к общему числу продефектованных деталей.
Удельный вес восстановления деталей в общем потреблении запасных частей - отношение стоимости восстановленных деталей к общей стоимости запасных частей (новых и восстановленных), используемых при ремонте машин.
1. Технологический процесс разборки ходоуменьшителя трактора МТЗ-80
Разборка машины, а также отдельных ее составных элементов - ответственный начальный этап технологического процесса ремонта. Правильная организация и последовательность выполнения разборочных работ оказывают значительное влияние на продолжительность и трудоемкость разборки, сохранность деталей и, в конечном счете, на качество и стоимость восстановления ремонтируемых объектов.
Процесс разборки производим следующим образом:
1. Выбить штифты 1 и 2
2. Снять рычаг включения 3
3. Выбить штифт 4
4. Извлечь валик управления 5
5. Извлечь вилку 6
7. Снять ось промежуточной шестерни 7 с роликовым подшипником 8 и упорными кольцами 9.
8. Снять упорные кольца 9 и роликовый подшипник 8
9. Отвернуть вилку регулирования 10
10. Извлечь промежуточную шестерню 11
11. Отвернуть болты 12.
12. Снять крышки подшипников 13
13. Снять вал-шестерню 14 с роликовым подшипником 15
14. Снять роликовый подшипник 15
15. Извлечь солнечную шестерню 16 с втулкой 17
16. Снять втулку 17
17. Извлечь водило 18 в сборе
18. Выбить штифты 19
19. Снять сателлиты 20
20. Снять игольчатые подшипники 21
21. Выбить оси сателлитов 22
22. Выбить пальцы 23
23. Извлечь коронную шестерню 24
24. Снять шариковый подшипник 25
2. Проектирование технологии восстановления вала-шестерни 70-1741024
2.1 Технологический процесс дефектации
Дефектация - оценка технического состояния объекта (машина, узел, деталь) по результатам измерений и контроля структурных параметров. После дефектации детали делят на три категории: годные, требующие восстановления и утильные.
Исходными данными для разработки технологического процесса дефектации являются технические требования на капитальный ремонт машины, в которых приводят эскиз рассматриваемой детали, перечень дефектов, средства контроля и рекомендации по ремонту.
При проектировании технологического процесса дефектации разрабатывают карту эскизов детали и карту технологического процесса дефектации.
Карта эскизов должна содержать изображения (виды, разрезы, сечения и выносные элементы), необходимые для наглядности и ясности расположения контролируемых поверхностей детали. Все контролируемые (дефектные) поверхности обводят сплошной линией 2…3 S и нумеруют арабскими цифрами в направлении движения часовой стрелки. Цифры указывают в окружности диаметром 6…8 мм и соединяют с размерными линиями.
В карте технологического процесса дефектации приводят наименование и обозначение изделия, номер, наименование и содержание операции по выявлению каждого дефекта, приведенного на карте эскизов; контролируемые параметры (номинальное, допустимое и измеренное значения); наименование приспособления, мерительного инструмента или способа установления дефекта; разряд работы. Допускается не указывать нормы времени на операции.
2.2 Маршруты восстановления детали
ходоуменьшитель трактор вал шестерня
В ремонтном производстве в зависимости от программы и вида ремонтных работ приняты следующие формы организации технологических процессов восстановления деталей: подефектная, маршрутная и групповая.
Подефектная технология используется при небольшой программе восстановления. Технологический процесс восстановления разрабатывается на каждый дефект в отдельности. Детали для восстановления комплектуют только по наименованиям, не учитывая имеющиеся в них сочетания дефектов.
Применение маршрутной технологии целесообразно при централизованном восстановлении деталей в крупных специализированных ремонтных предприятиях. Принцип организации восстановления деталей по маршрутной технологии разработан профессором Кошкиным К.Т. Технологический процесс разрабатывают для устранения определенного сочетания дефектов, которые устраняют в последовательности, называемой маршрутом. Маршрутная технология предусматривает наиболее рациональную последовательность выполнения технологических операций и наименьшее перемещение деталей по рабочим местам.
Маршрутную технологию разрабатываем в следующей последовательности:
1) Дефекты детали группируем в различных сочетаниях по маршрутам (таблица 2.1). Сочетание дефектов по маршрутам определяем на основе данных из литературных источников.
2) Устанавливаем число маршрутов.
3) Присваиваем каждому маршруту номер.
4) Выбираем рациональный способ устранения дефектов по каждому маршруту.
Таблица 2.1 - Сочетания дефектов в маршрутах (вал - шестерня ходоуменьшителя МТЗ-80)