Определение себестоимости машино-часа работы оборудования
Себестоимость машино-часа (сметная ставка) рассчитывается по формуле:
где - сметная ставка за один машино-час работы оборудования, руб/час;
- амортизационные отчисления на полное восстановление (реновацию) оборудования, руб/час.;
- затраты на силовую электроэнергию, потребляемую оборудованием, руб/час.;
- затраты на вспомогательные материалы, используемые при эксплуатации оборудования, руб/час.
Расчёты амортизационных отчислений на реновацию оборудования рассчитываются по формуле:
где - первоначальная (балансовая) стоимость оборудования, руб.;
Для станков с ЧПУ
Для остального металлорежущего оборудования
При подстановке в формулу (4.2) получаем:
Расчёт затрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования рассчитывается по формуле:
где - коэффициент, характеризующий тип производства;
- норматив годовых затрат на ремонт механической части оборудования при продолжительности ремонтного цикла 6 лет, руб/е.р.с.
- ремонтная сложность механической части оборудования, е.р.с.
- норматив годовых затрат на ремонт электрической части оборудования при продолжительности ремонтного цикла 6 лет, руб/е.р.с.
- ремонтная сложность электрической части оборудования, е.р.с.
При подстановке в формулу (4.3) получаем:
Расчёт затрат на силовую электроэнергию, потребляемую оборудованием рассчитывают по формуле:
где - установленная мощность электродвигателей оборудования, кВт;
- коэффициент загрузки электродвигателей по времени
- коэффициент загрузки электродвигателей по мощности
- коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети предприятия, = 1,06
- коэффициент полезного действия электродвигателя оборудования (из паспорта оборудования 0,8…0,9);
- стоимость 1 кВт-часа электроэнергии, руб/кВт-час.
При подстановке в формулу (4.4) получаем:
Расчёты затрат на вспомогательные материалы при эксплуатации оборудования рассчитываются по формуле:
При подстановке в формулу (4.5) получаем:
При подстановке в формулу (4.1) получаем:
Результаты расчетов занесены в таблицу 4.2
Таблица 4.2 – Расчёт себестоимости машино-часа работы оборудования
Состав затрат Обозначение Затраты по моделям, руб/час Базовый 16К20 Проектируемый 6Р11Ф3 1. Амортизационные отчисления на реновацию Ар 1,85 14,8 2. Затраты на ремонт и техническое обслуживание Р 1,24 1,08 3. Затраты на силовую электроэнергию Э 12,37 11,22 4. Затраты на вспомогательные материалы Мв 1,72 3,01 Итого: 17,18 30,11
4.3 Определение технологической себестоимости детали по вариантам техпроцесса
Для выявления наиболее экономичного варианта технологического процесса сопоставляются текущие затраты только по изменяющимся статьям.
Расчеты производятся параллельно для сравниваемых вариантов.
Статья 1. Основные материалы за вычетом возвратных отходов – остаются неизменными.
Статья 2. Основная зарплата производственных рабочих:
где - коэффициент, учитывающий оплату при многостаночном обслуживании; включается в формулу, если на сравниваемой операции применяется многостаночное обслуживание (в ином случае = 1)
При подстановке в формулу (4.6) получаем:
Статья 3. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:
При подстановке в формулу (4.7) получаем:
Статья 4. Расходы на эксплуатацию режущего инструмента:
где - стоимость одной минуты работы режущего инструмента, руб/мин .
При подстановке в формулу (4.8) получаем:
Статья 5. Годовые расходы на наладку станка:
При подстановке в формулу (4.9) получаем:
Статья 6. Годовые расходы на оснастку:
При подстановке в формулу (4.10) получаем:
Статья 7. Годовые затраты на разработку и возобновление управляющей программы (только для станков с ЧПУ).
Принимаем укрупненное значение по приложению 6 или 6 (2-ой вариант).
Переменные затраты рассчитываются по формуле:
При подстановке в формулу (4.11) получаем:
Сумма постоянных затрат рассчитывается по формуле:
При подстановке в формулу (4.12) получаем:
Технологическая себестоимость годового выпуска детали определяется по формуле:
При подстановке в формулу (4.13) получаем:
Результаты расчетов занесены в таблицу 4.3
Таблица 4.3 – Расчёт технологической себестоимости по вариантам техпроцесса
Статьи затрат Затраты, руб (базовый) (проектируемый) 1. Основные материалы за вычетом возвратных отходов 2. Основная зарплата производственных рабочих 3. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 4. Расходы на эксплуатацию режущего инструмента 5.47 0.11 0.017 2,89 0,105 0,004 Итого:переменные затраты 5,597 2,999 5.Годовые расходы на наладку станка 6. Годовые расходы на оснастку 7. Годовые расходы на разработку и возобновление управляющей программы 306,4 145,4 - 284,5 145,4 771,6 Итого:технологическая себестоимость годового выпуска 36490,9 20512,1
Вывод: проектируемый вариант технологического процесса экономически более выгоден, так как технологическая себестоимость по нему меньше, чем в базовом варианте.
4.4 Определение показателей экономической эффективности спроектированного варианта технологического процесса
1. Экономия за счёт снижения себестоимости готового выпуска:
При подстановке в формулу (4.14) получаем:
2. Снижение трудоёмкости единицы изделия:
При подстановке в формулу (4.15) получаем:
3. Рост производительности труда:
При подстановке в формулу (4.16) получаем:
4. Условно-высвобожденная численность рабочих:
где - фонд времени одного рабочего, час/год;
- коэффициент трудоёмкости данной детали от трудоёмкости программы участка, рассчитанный в разделе 1.2.
При подстановке в формулу (4.17) получаем:
5. Снижение себестоимости детали:
где , - технологическая себестоимость единицы детали по базовому и проектируемому вариантам тех.процесса, соответственно.
При подстановке в формулу (4.18) получаем:
6. Высвобожденная производственная площадь:
где , - производственная площадь, занимаемая станком по базовому и проектируемому вариантам, соответственно, с учётом дополнительной площади.