Пиролизная установка утилизации "Пиротекс":
1 Дата обращения: Пиролизная установка утилизации "Пиротекс": переработка шин, покрышек, РТИ, пластмасс, пэт, полиэтилена, нефтешламов, отработанных масел. Пиролизная установка "Пиротекс" - оборудование, работающее с использованием метода закрытого пиролиза, предназначенное для переработки и утилизации резиносодержащих и полимеросодержащих отходов, нефтешламов и отработанных масел. В отличие от установок открытого пиролиза, при утилизации РТИ и отработанных покрышек в установке закрытого пиролиза на выходе получается больший объем жидкого топлива. Установка пиролиза "Пиротекс" обладает повышенной экологичностью - абсолютный минимум выбросов. Оборудование максимально автоматизировано, что позволило свести человеческий труд к элементарным операциям - загрузить и выгрузить тигль из печи. Утилизация шин в пиролизной установке "Пиротекс" позволяет получить продукты переработки более высокого качества. Мини завод для переработки покрышек также используется как оборудование для переработки пластмасс, нефтешламов и отработанных масел.
2 Схема размещения пиролизной установки "Пиротекс"
3 Пиролизная установка "Пиротекс" может служить как основным и единственным оборудованием, так и частью линии переработки, если стоит цель организовать: завод по переработке и утилизации использованных автомобильных шин, покрышек, отходов резины бизнес по переработке отходов РТИ, пластмасс, пластиковых бутылок, ПЭТ, полиэтилена предприятие, производящее переработку отработанного масла, нефтешламов Получаемые продукты пиролиза можно использовать следующим образом: НАИМЕНОВАНИЕ ПРОДУКТА НАЗНАЧЕНИЕ ПРОДУКЦИИ Пиролизное жидкое топливо Применяется в качестве жидкого топлива для котлоагрегатов, заменитель печного топлива. Применима разгонка на фракции с целью получения различных нефтепродуктов (бензин, дизельное топливо, масло, смолы и др.) Углеродосодержащий твердый остаток Применяется в качестве твердого топлива, а также возможно использование для приготовления модифицированного жидкого топлива, в качестве сорбента, заменителя активированного угля, в качестве наполнителя при изготовлении новых резинотехнических изделий неответственного назначения, красителя для лакокрасочного, цементного и других производств, а также как наполнитель резинобитумных мастик и как утилизатор ртутносодержащих веществ (в лампах и пр.). Пиролизный газ Используется полностью для работы пиролизной установки. Металлолом (металлокорд) Имеет в своем составе высококачественную сталь. Применяется для последующей переработки в металл. Принципы работы "Пиротекс" Основными узлами в линии химиосинтеза пирогаза в работе пиролизной установки «Пиротекс», предназначенной для переработки и утилизации резиносодержащих и полимеросодержащих отходов, являются скрубер мокрой очистки, коагуляционный мокрый каплеуловитель и сепаратор центробежный.
4 Основные узлы линии "Пиротекс":
5 1 - печь пиролиза; 2 - коллектор; 3 - скруббер; 4 - емкость подачи пиролизного топлива; 5 - градирня; 6 - насос тяжелых фракций; 7 - чиллеры; 8 - насос прокачки реалента; 9 - вентиляторы пиролизного газа; 10 - каплеотбойник центробежный; 11 - трубчатый конденсатор; 12 - рабочая площадка; 13 - приемник конденсированного пиролизного топлива; 14 - насос подачи пиролизного топлива на горелки; 15 - дымососы отработанных газов; 16 - горелки комбинированные; 17- блоки управления горелками; 18 - тигли; 19 - дымоход. Пирогаз, прогретый до температуры градусов по Цельсию, из тигля, загруженного резиной, поступает по газопроводу через шлюзы в скруббер мокрой очистки, где под действием орошения охлаждающего реагента частично конденсируется и остывает. Далее, проходя через трубу вентури, последовательно соединённую с ней противоточным насадочным адсорбером, нефтяная составляющая пирогаза окончательно охлаждается и конденсируется, превращаясь в жидкое синтетическое топливо. Центробежный сепаратор служит для осушения пирогаза от влаги. В дальнейшем газ используется для поддержания процесса пиролиза в полном объёме. Данная система позволяет полностью извлечь жидкую составляющую из пирогаза без потерь. В процессе пиролиза под воздействием тепла извне, на разных отрезках времени в тигле, где находиться резина (автомобильные шины), образуется различное количество в объёмном отношении пирогаза, который с помощью газового вентилятора откачивается из зоны реакции. Разрежение в тигле позволяет регулировать система датчиков давления, связанная с частотным регулятором, который устанавливает надлежащие обороты на газовом вентиляторе.
6 Оперативность, с которой пирогазы удаляются из зоны реакции, позволяет максимально возможно до 60 % от общего объёма загруженного сырья получать жидкую фракцию. Длительное время пребывания паров пиролизной жидкости в зоне высоких температур вызывает вторичный крекинг, при этом пары разлагаются на неконденсируемые при нормальных условиях газы. На вторичный крекинг тратится дополнительная тепловая энергия, а разложение паров пиролизной жидкости на газы ведет к снижению выхода пиролизной жидкости. Изначально косвенный нагрев резины в тигле происходит за счёт сгорания пиролизного топлива на горелках, специально настроенных и приспособленных к его специфическому составу. Высокий процент тяжёлых фракций в продукте и большое количество химически связанной «пиролизной воды» очень долго не позволяли получать стабильно горящее пламя на различных горелках таких марок как BALTUR, BENTONE и др. В настоящее время этот рубеж удачно преодолён, а специально просчитанная система вытяжки отработанных газов от сжигания топлива в горелках позволяет практически без дыма и запаха их эксплуатировать. Этот фактор является немаловажным для сохранения экологического равновесия. Горелки идентичны американским по всем параметрам, но дешевле почти в три раза и не требуют специфического обслуживания, что позволяет удерживать цену на оборудование в конкурентном сегменте рынка. Пиролизная установка «ПИРОТЕКС» в рабочем режиме работает практически круглосуточно, процесс пиролиза одной порции перерабатываемого сырья ( тонны) длиться 5-6 часов. Катализатор, применяемый для ускорения процесса пиролиза, почти в 2.2 раза позволяет переработать больше резины за определённый период времени. Сам катализатор является постоянно восстанавливаемым в процессе, что не требует дополнительных затрат. А система предварительного прогрева резины позволяет экономить топливо в начальной стадии на 18 % - 20 %. Система охлаждения сырья после завершения процесса пиролиза. Углеродный остаток, образовавшийся после пиролиза резины в тигле по окончанию реакции, имеет температуру градусов и в естественных условиях требуется часов для его остывания перед открытием тигля. Применена система охлаждения углеродного остатка перегретым водяным паром. Пар по трубопроводу из парогенератора поступает внутрь тигля и в течении минут воздействует на углеродный остаток и металлокорд. После охлаждения до градусов по Цельсию продукт переработки можно выгружать и сепарировать, предварительно отделив крупные включения металлической проволоки на вибросите. После вибросита по ленточным конвейерам со встроенным магнитным сепаратором фракционный углеродный остаток окончательно очищается от металлических включений и готов как полупродукт для дальнейшей переработки. Для выгрузки углеродного остатка и металлокорда из тигля на вибросито предлагается гидравлический опрокидователь, что позволяет свести к минимуму ручной физический труд. Практика показала, что изначально для выхода на рабочий режим пиролиза РТИ надо потратить от 15 до 25 % жидкого топлива, выработанного на самой установке пиролиза. Соответственно, при загрузке в 500 кг резины на тигль можно получить до 300 литров пиролизного жидкого топлива, из
7 них 75 литров уйдут на предварительный нагрев сырья. После перехода с жидкого топлива на газообразное (пиролизный газ) реакция продолжается ещё 4.5 часа. В дальнейшем на место отработанного тигля с углеродным остатком и металлокордом помещают уже прогретый тигль с загруженной в него резиной до градусов по Цельсию, отходящими газами от работы горелок пиролизной установки, что позволит затратить на 20 % меньше топлива для начала реакции, чем при первом запуске пиролизной установки. Термоизоляционная базальтовым и футерованная шамотным материалом печь пиролиза, служащая для изоляции и конденсации тепла, поступающего от газомазутных горелок, тоже позволяет экономить на теплоносителе из-за конструктивного решения. Вредных выбросов в атмосферу от работы пиролизной установки практически нет. Этот факт позволяет утверждать, что применение пиролизной установки «Пиротекс» можно рекомендовать для регионов с повышенными требованиями по экологическим нормам. Технические и эксплуатационные характеристики разных комплектаций пиролизной установки "Пиротекс" На сегодняшний день к продаже предлагаются следующие комплектации пиролизной установки "Пиротекс": до 2,0 тонн в сутки цельной резины; до 2,5 тонн в сутки резанной шрёдером резины; до 5,0 тонн в сутки цельной резины; до 7,0 тонн в сутки резанной шрёдером резины; до 10,0 тонн в сутки цельной резины; до 14,0 тонн в сутки резанной шрёдером резины; до 20,0 тонн в сутки цельной резины; до 28,0 тонн в сутки резанной шрёдером резины. Ниже в таблице приведены показатели на примере комплектаций, предназначенных для утилизации цельной резины: Технико-экономические показатели Ед. изм. Пиротекс до 2,0 Пиротекс до 5,0 Пиротекс до 10,0 Пиротекс до 20,0
8 тн/сутки тн/сутки тн/сутки тн/сутки Расчетное время работы в году: рабочие сутки Суточная производительность по исходному сырью (изношенные автопокрышки): тн/сутки До 2,0 До 5,0 До 10,0 До 20,0 Суточная производительность пиролизной установки по выходу продукции: По жидкому топливу: тн. до 0,7 до 1, 75 до 3,5 до 7,0 По техническому углероду: тн. до 0,9 до 2,25 до 4,5 до 9,0 По металлокорду: тн. до 0,29 до 0,50 до 1,0 до 2,0 По газу: тн. до 0,29 до 0,50 до 1,0 до 2,0 Количество лиц обслуживающего персонала чел./смена Габаритные размеры: Длина установки: м 6,0 12,0 24,0 48,0 Ширина установки: м 4,0 8,0 8,0 8,0 Высота установки: м 7,0 7,0 7,0 7,0 Площадь участка для установки оборудования: м 2 до от 500 от 800 Необходимая инфраструктура участка: Необходимая мощность при пиковой нагрузке квт/час 15,0 25,0 50,0 100,0 Потребление электроэнергии в месяц квт Поступление технической воды м 3 /час
9 или Емкость с технической водой м 3 20,0 40,0 80,0 160,0 Монорельсовая дорога: м 12,0 18,0 24,0 36,0 или Другое оборудование, грузоподъемностью: тн ,2 3,2 Рабочий цех: м 18*20 18*40 18*50 18*100 Окупаемость: ВАРИАНТ 1, установка + линия для получения сажи технической "Константа" и сорбента нефтяного "Пиросорб". При работе 25 дней/месяц. мес. 66,4 15,8 8,9 6,4 ВАРИАНТ 2, установка + участок активации углеродного остатка для производства активированного угля марки РАУ (аналог БАУ). При работе 25 дней/месяц. мес. 35,8 11,5 6,4 4,5 Ежемесячная прибыль: ВАРИАНТ 1, установка + линия для получения сажи технической "Константа" и сорбента нефтяного "Пиросорб". При работе 25 дней/месяц. руб ВАРИАНТ 2, установка + участок активации углеродного остатка для производства активированного угля марки РАУ (аналог БАУ). При работе 25 дней/месяц. руб Охлаждение углеродного остатка и его выгрузка Если не применять принудительное охлаждение, то в естественных условиях тигль с отработанным пиролизным сырьём (после реакции пиролиза) остывает от 16 до 22 часов до момента его опорожнения. Линия охлаждения позволяет сократить время остывания до 4-5 часов,
10 после чего тигль можно разгружать. Во-первых, эта технология позволяет экономить полезную площадь участка, во-вторых, выдержать экологичность процесса, в-третьих, значительно удешевляется конечная стоимость всего комплекта оборудования, за счет сокращения количества рабочих пиролизных тиглей в два раза. Стоимость линии охлаждения входит в стоимость пиролизной установки "Пиротекс". Устройство опрокидывающее гидравлическое для разгрузки тиглей в вибросито приобретаются покупателем дополнительно. Более подробно сам процесс охлаждения выглядит следующим образом: Тигль, вынутый из футерованного отдела печи пиролиза, после определённого времени протекания реакции пиролиза РТИ (2,5 4,5 часа в зависимости от технологического процесса), с помощью консольно поворотного крана или подвесной монорельсовой дороги опускается на подготовленную площадку в специально изготовленную секцию, где газовым выходом соединяется с помощью быстросъёмного механизма через задвижку co скруббером мокрой очистки. В секцию охлаждения подаётся воздушно-водяная струя под давлением и вентилятором высокого давления нагнетается воздух. За счёт этого стенки тигля быстро передают тепло от углеродного остатка холодной воздушно-водяной струе. Таким образом, процесс охлаждения протекает порядка 4 часов. После чего тигль можно смело открывать и выгружать, не боясь самовоспламенения углеродного остатка при соприкосновении воздуха с кислородом. Углеродный остаток имеет температуру порядка 60-85С.