Поделки дилетанта. Лаурель.
Лаурел (Terminalia alata) – лиственное дерево, произрастающее в Юго-Восточной Азии (в Бирме, Индии, Бангладеше, Западном Пакистане). Достигает 35 м в высоту и 1,5 м в диаметре.
Естественно речь будет не о дереве, точнее о дереве в виде шпона.
Дошли руки у меня до экзотических пород деревьев. Конкретно до корня(он же срез капа) лаурели. Выбран этот шпон был исключительно из за цены, как самый дешевый из корней. Около 1000 деревянных за квадрат. Для сравнения: шпон дуба или бука в районе 100-150 руб. за м2.
Из плюсов - корень не имеет четко направленных волокон, в отличии от среза ствола, то без проблем гнется в любую сторону. Можно мячик теннисный обернуть. Но это когда влажный. А вот сухой. Больше похож на яичную скорлупу. Резать не реально. Крошется от бритвенного лезвия. Немного выручает шпатлевка по дереву. В принципе это единственный из ощутимых минусов.
Естественно цена оправдывает себя. Вид обработанного дерева приводит в восторг, во всяком случае меня. Судите сами:
Просто необработанный кусок.
Стоит пройтись влажной губкой и рисунок преображается.
Имеем почти готовую, зашкуреную деталь. Не вызывает восторга.
Стоит пройтись губкой и. магия
После первого слоя тонировочного лака.
По окончанию будет чуть краснее и темнее.
Впереди еще много работы и много слоев глянцевого лака.
Надеюсь подписчикам, да и не только, было интересно.
Отлично получилось. Жду продолжения. Кстати, в каких магазинах продается шпон?
давно к тебе не заходил, работа со шпоном - мега крутая.
как поживает 124?
Стулу вторую жизнь
Имелся на даче дубовый стул-кресло. Возраст назвать сложно, но только в нашей семье он 40 лет. Поистрепала его жизнь. Первый раз я его увидел, когда мне было лет 6 и он подпирал дверь на крыльце, стоя на земле. Потом он скитался по сараям и задворкам, в прошлом году его чуть с мусором от разбираемого старого дома чуть не выкинули. Забрал его в гараж и почти год он ждал своего часа. Дошли руки и решил сделать приятное папе на 75-тилетие.
Сразу не делал фотографий процесса. Тут стул же подразобран и некоторые части я успел сделать новые. С самого начала хотел изготовить новые подлокотники. Это самые сильно пострадавшие части.
Взял обгонную фрезу, остатки ламината и по старой детали сделал шаблон. Затем по шаблону изготовил новую. Левая и правая сторона одинаковые, было просто.
Оставалось только подогнать шипы и начать сборку. Но я взял шлифмашинку и отшкурил старое дерево.
Цвет очень понравился, сразу мечты о масле или прозрачном матовом лаке появились. Решил отложить новые детали и покумекать над старыми. Так я и метался непрофессионально очень. В итоге сделал вставки в старые части из буковых обрезков, что оставались у меня с изготовления стола.
Морилка бук и дуб сравнять по оттенку не смогла, структура тоже разная у пород дерева и было решено просто покрасить стульчик. Собрал-склеил все, загрунтовал.
И два слоя акриловой краски из леруа.
В это время мама нанесла узор в технике декупажа на сиденье. У нее был готов раскладной столик для чаепития и чтобы два предмета интерьера срифмовать рисунок повторился.
Итак, что вышло у нас:
Домашняя акустика своими руками или первый опыт столярки по собственному дизайну (часть 2)
Перед тем как продолжить, хочу немного прокомментировать первый пост)))1. Это просто воплощение идеи, зародившейся в голове, ни на что не претендующей, с целью проверить себя самого, смогу или нет. 2. Говна и палок данная конструкция не подразумевала, коих замечено не было))3 .Это работа не профессионала, повторяю. Я не столяр и не музыкант даже. Человек без специальных знаний, банальная эрудиция.4. И уважаемые аудиофилы, успокойтесь уже пожалуйста)) сам факт рассуждения о возможном невероятном звучании! , будь у меня руки не из жопы и денег в 10 раз побольше, в данном форм факторе, я считаю, абсолютно неуместным.
Немного мыслей
Качество звучания это понятие относительное, чаще познается лишь в сравнении. Не придумай мы что-то после пластинок и не мерились бы тут сейчас MP3 или FLAC, SBC или Aptx. Данная система звучит просто хорошо, как и большинство поделок из поднебесной, банальная связка нескольких широкополосников и слабенького саба, чисто для баса, аналог какого-нибудь SVEN и т.п.
Как уже писал в предыдущем посте, использовался шпон ясеня толщиной 0,6 мм. Клеил на контактный клей - покрываем обе поверхности клеем, ждем 10 мин, он полностью высыхает и не липнет к пальцам, НО друг к другу только "шуба заворачивается", неоднократно переделывал некоторые элементы, этот клей спешки и ошибок не допускает, у вас только одна попытка приклеить!!))Тем временем я решил соединить все динамики вместе, так как разделение по каналам просто бессмысленно в данном случае. Фото нет, но внутри корпуса динамики изолированы крышкой из той же фанеры, саб на них не влияет.
В предыдущем посте, на фото задней крышки есть отверстие под панель управления, к сожалению при очередной проверке работоспособности системы звуковая плата сгорела, скорее всего из-за того, что я неверно подключил разъемы. Второй такой у меня нет, значит все нужно менять. У меня валялась старая система 2.1 SVEN, выбора нет, потрошим её)) Взял с нее звуковую плату и панель управления (три крутилки - громкость, саб и высокие). Но теперь у нас нет bluetooth! пришлось заказать с Али маленькую плату, стоит в районе 100 р. (пока искал картинку наткнулся на эту плату на озоне, цена 900р за 2шт! дичь какая-то) сейчас на Али миллион вариантов с разными версиями bluetooth и цветами. Питается данная штуковина от microUSB и выдает сигнал на AUX. На плате я не нашел 5V, так что сразу после кнопки питания врезался в провод и припаял обычный блок зарядки, у меня валялся от древнего плеера, на 0,5 А, ну и кабель AUX из платы на основную плату.
Переделанная задняя крышка
Пришлось замуровать отверстие под панель управления и снова клеить шпон
Фотографий внутренностей не сохранилось, но я вам расскажу, что там внутри)) Блок питания закреплен внутри на нижней стенке корпуса(между сабом и воздуховодом), открывая люк мы увидим звуковую плату на металлической пластине, которая прикручена к той самой крышке закрывающей динамики. Все стенки внутри были оклеены драпом от старого пальто.Все работает можно собирать.
Самое интересное
На фото ниже мы видим - наружное (лицевое) кольцо, оно предварительно было покрыто шпоном, пропитано морилкой цвета каштан и покрыто полуглянцевым лаком. Это было сделано именно так, потому что я стремился к внешней целостности конструкции. Черная сетка была зажата между корпусом самим кольцом, слегка приклеена смесью клея и мелких опилок от вибрационной шлифмашины.
Основная поверхность корпуса была отшлифована, а ямки от моего косячного фрезерования были замазаны тем же составом (клей и опилки).И вот он, тот самый момент - закатываем все это непотребство шпоном!)))
Отрезаем все лишнее и так же пропитываем морилкой. Не буду подробно писать, как обрабатывается дерево или тот же шпон (многократно пропитывается и снова шлифуется).
Потом сделал ножки, они собой скрывают торчащий снизу саб и все это дело покрыл лаком.
Вот что получилось, на мой взгляд цель была достигнута. Визуально наблюдается целостность конструкции, как будто сделано из массива дерева, ничего лишнего на корпусе - минимализм.
Спасибо за внимание. Всем хорошего дня)))
P.S. Глаза боятся, руки делают. Ничего не бойтесь, просто делайте.
Домашняя акустика своими руками или первый опыт столярки по собственному дизайну (часть 1)
Доброго времени суток!))
Это мой первый опыт в написании поста, будет много букв и рассуждений, возможно, лишние подробности, так что, не судите строго.
Начну с того, что я меломан. Люблю слушать музыку всех жанров и всеми возможными способами - наушники (проводные, беспроводные, вакуумные, полноразмерные), колонки от блютуз колонок и до систем 5.1. В каждом из способов есть свои плюсы и минусы.
На данный момент набирает широкую популярность формат портативной акустики, чаще носимой, с элементами питания, так любой школьниками))) и порядком поднадоевшей всем остальным, и без того уставшим, от огромного количества шума в повседневной жизни.
Ну ладно, вернемся к сути нашего поста.
Все мы помним про первую волну коронавируса, про самоизоляцию, закрытие общественные места (спорт залы, чего я тоже лишился, и это не лучшим образом отразилось на моей фигуре)))) и так далее. Многие оказались заперты дома и столкнулись с тем, что потеряли доступ к своим привычным способам времяпрепровождения. В то время интернет наполнился историями о том, как люди стали придумывать себе новые занятия и хобби. Хоть самоизоляция не коснулась моего рабочего графика, и на работу я продолжал ходить, массовое желание попробовать себя в чем-то новом, или, как в моем случае, в том, о чем думал давно, но руки все никак не доходили, настигло и меня))
Решил я убить сразу двух зайцев!)))) Первый "заяц" - выразить любовь к прослушиванию музыки я решил путем создания акустической системы. Второй - долгое время мечтал создать что-то необычное своими руками, ну прям свое и желательно из дерева. Так и родилась идея создать Саундбар своими руками.
Дизайн и начинка
Классическая форма, как на фото, меня не интересовала, я ведь делаю СВОЁ))) и использование только вкупе с телевизором, соответственно геометрическая форма должна была подразумевать компактное расположение под ним, меня тоже не устраивало. Поэтому я пошел творить дизайн, сначала на бумаге, потом, незаморачиваясь с выбором графического редактора, перенес все в Paint, его возможностей для моей задачи было вполне достаточно.
Прошу прощения, сохранились только фотографии с монитора.
При создании формы корпуса я вдохновлялся идеей минимализма и ретро стиля. Решив, что это окончательный дизайн, я стал думать над тем, что будет технической составляющей.
Я составил список необходимых качеств которыми должна обладать моя система.
2. Выбор источника звукового сигнала
3. Минимально необходимая эквализация звучания
Представлял я это так - несколько динамиков широкополосников и один динамик низких частот, я люблю басс))) и воспроизведение музыки со смартфона, в первую очередь по bluetooth, и, возможно, через AUX или с носителей.
Перебрав множество вариантов - автомобильные динамики в связке со сторонней аудио платой или с аудио-магнитолой, подразумевали непростой выбор самих динамиков и покупку магнитолы со встроенным bluetooth модулем, данная связка требовала определенных материальных вложений, на которые я не хотел идти в силу того, что понимал, в данном случае не получится добиться мало-мальски аудиофильского звучания, даже в моих фантазиях))), несмотря на недешевые компоненты, все равно требуется серьезный расчет все этой системы в целом. На такой расчет я не был способен, так как никогда прежде этим не занимался и на тот момент преследовал иную цель.
В итоге решил за основу взять готовую акустическую систему 5.1. одну из самых простых, 5 широкополосных динамиков с сабвуфером, bluetooth, картой памяти, USB портом и AUX.
Изучив все интернет магазины в первую очередь пришел к выводу, что сейчас такие системы уже не так популярны, как те же 10 лет назад. Основными представителями оказались изделия из поднебесной и представители премиум сегмента. Так же сканируя Авито случайно нарвался на подходящий мне комплект, который видел в магазинах, по заманчивой цене в 2200р, тогда как в магазине стоимость была в районе 5500р.
Поддержка USB-накопителей и SD-карт
Беспроводной пульт ДУ
Суммарная выходная мощность (RMS) 52 Вт
Мощность сателлитов (RMS) 5х6 Вт
Мощность сабвуфера (RMS) 22 Вт
На том конце телефона меня уверили, что комплект новый и не использовался. На деле так и оказалось, даже из транспортировочных пакетов не доставали. И вот я довольный с покупкой бегу домой)))
А вот теперь самое интересное, надеюсь, как для меня так и для вас.
Все хорошо, дизайн придуман, а как теперь его воплотить в реальность?! так так так, что у нас есть из инструмента молоток, плоскогубцы, шуруповерт, пару отверток, для начала не плохо. Из чего будем делать корпус? Напомню, с деревом работал давным давно на уроках труда, и это весь мой опыт.
Форма сложная и согласной моей концепции минимализма идеальный способом её получения это фрезерования из цельного массива, что в моём случае является чем то за гранью фантастики, тем более все я планировал делать дома, на балконе.
Изучив интернет и пообщавшись с людьми, я выбрал основным материалом фанеру 18 мм, решил купить лист 1,5 х 1,5 м, позже осознал всю его тяжесть непосредственно на себе, окрыленный идеей, при заказе не обращал внимание на такие мелочи))) а ведь я живу на 21 этаже))
Так, а чем фанеру резать? нужен лобзик, тоже добавляю в корзину к фанере, идем дальше, беру сразу клей ПВА, ассорти из шкурок на 80, 120, 320 пригодятся.
В то время с доставкой были проблемы, заказы принимались только от определенной суммы, а желающих море, ведь магазины закрыты, короче я выбрал самое лучшее время для своего проекта, все магазины закрыты и инструмента у меня нет)))
Заказ у меня, что делать дальше?!)) как получить из фанеры мою форму, есть вариант гнуть фанеру, но и это для меня не вариант.
Все сложное всегда состоит из множества более простых элементов, подумал я, и придумал вырезать овальные кольца, которые потом склею вместе!
Чертеж пора бы уже сделать, я ведь инженер в конце-то концов. Сначала от руки. Размеры придумались на месте, по ходу дела.
Теперь нужен нормальный и точный чертеж, идем к компьютеру. В универе все чертежи делал в Компасе, и снова здравствуйте!)))
Фото снова с монитора, все размеры на чертеже в сантиметрах, не ругайтесь)))
Распечатал все это дело на нескольких листах А4 и склеил, чтобы в дальнейшем использовать, как трафарет.
Подумал, что если буду резать кольцами, то получится очень большой расход материала, было принято решение резать полукольцами, в двух видах, по длине и по ширине (высоте, смотря прямо на изделие), если так можно выразиться))
На данном фото - половинки вдоль, другие перпендикулярно линии соединения по краям.
Вырезав несколько, складывается вот такая картина.
Не буду подробно рассказывать с чем столкнулся в процессе, проблема точности пила лобзиком (у меня Bosch PST 650) это не проблема данного лобзика, а инструмента в принципе, увод лезвия и так далее. Он сделан, чтобы отрезать, если у вас твердая рука и набор качественных пил для разных видов реза, в определенных ситуациях, можно получить достаточно высокое качество обработки материала, но на многое не рассчитывайте. Поэтому я и пришёл к фрезеру.
Скажу честно, я раньше никогда не сталкивался с ручными фрезерами по дереву. Изучив рынок я понял, что дешево, к сожалению, не отделаешься, а все почему, потому что это инструмент, а он должен быть точным.
Китайские фрезеры начинаются от 3000-4000р, прочитав отзывы вы поймете, что это не инструмент для относительно точного фрезерования, люфты во всех возможных сопряжениях, сомнительная надежность и ремонтопригодность. Подобные условия превратят процесс фрезерования в ад, даже у профессионального столяра, а что говорить про новичка, который дрожащими руками взгромоздил инструмент над заготовкой и при запуске, от шума вращающейся фрезы, на скорости в 20 000 об/мин, закрывает глаза. При выборе инструмента не нужно забывать поговорку - Скупой платит дважды.
Поэтому сложив неопытность и возможные дефекты или постоянные поломки инструмента, можно получить результат далекий от ожидаемого.
Было принято решение не экономить на инструменте и приобретен фрезер Bosch POF 1400 ACE (старший брат модели Bosch 1200) с константной электроникой для поддержания оборотов под нагрузкой и цангой на 8 мм. Это один самых дешевых вариантов среди, на мой взгляд, качественных производителей. Та же Makita на порядок дороже и там далее на любой карман.
Приобретен он собственно для того, чтобы получить ровную внешнюю поверхность корпуса. Так как склеив все кольца сразу вместе, в непромышленных условиях, какого-нибудь столярного цеха, создать идеальную плоскость вокруг элипсной формы практически нереально.
На моё счастье YouTube подкинул одно видео, где столяр делал изделие по принципу фрезерования каждого следующего кольца, начиная с первого, копируя его плоскость специальной фрезой (ниже пример фрезы).
Все просто, на рисунке "опора подшипника" это наш шаблон, первое кольцо, его мы делаем изначально отдельно и максимально ровно, а все остальные кольца крепятся над предыдущим и фрезеруются, и так до конца. Непосредственно перед фрезерованием, верхнее кольцо промазывается клеем и прибивается на пару гвоздей к нижнему кольцу. После высыхания клея фрезеруем.
Здесь уже основная часть корпуса готова, склеена и отфрезерована снаружи, внутри я не фрезеровал. Естественно поверхность получилась неидеальная, основная причина - моя неопытность, в любом случаем, далее она должна быть отшлифована, там все косяки и будут исправлены.
Сборка корпуса
Здесь из 5 мм фанеры вырезана стенка под динамики, она тоже приклеивается и фрезеруется
Но перед установкой красится в черный цвет
Вырезается отверстие под сабвуфер и фазоинвертор - они взяты все с той же системы 5.1.
На фото видно металлическую сетку, которая будет скрывать динамики, позже будет окрашена так же в черный цвет. Сетку взял автомобильную для защиты радиаторов, диаметр отверстий в сетке 5 мм.
А это уже задняя стенка. Маленькое круглое отверстие под кабель питания, маленькое прямоугольное над круглым это кнопка ВКЛ/ВЫКЛ питания, большое прямоугольное отверстие под люк для доступа к внутренностям, справа отверстие под панель управления системой.
Шпонирование (фанерование шпоном)
С самого начала я знал, что собственный рисунок фанеры меня не устроит, тем более срез. Поэтому решил закрыть все поверхности шпоном, выбор пал на шпон ясеня, на мой взгляд очень красивый. Было куплено три листа шириной 40 см и длиной 2,5 м и контактный клей Kleiberit.
Начал с малого, как раз отработал процесс. Покрыл шпоном лицевое кольцо, оно единственное было вырезано целиком. Следом шпонировал заднюю крышку.
Пост получается слишком большим, если вам интересно сделаю вторую часть. Буду рад любой критике.
Как работает современный лущильный станок
Лущильный станок по производству берёзового шпона. Если будет интересно, в следующих постах могу рассказать про лущение и производство фанеры в целом)
Японское искусство йосеги
Японское искусство йосеги - склейка разноцветного дерева и последующая торцевая нарезка его на тончайший шпон для обклейки.
Шпон на этой двери похож на обнаженную даму.
Нарезка листов дерева
Как доступной древесине придать вид более дорогой. На примере подлокотников старого авто
На примере Волги, вид и самочувствие которой я пытаюсь "освежить" - расскажу немного о древесине и подлокотниках. Я планирую отделать карты дверей в темно-коричневый цвет, и родные черные подлокотники конечно выглядят не плохо, но оттенок из тех же бурых "степей" должен смотреться гармоничней, к тому же из родных подлокотников в наличии у меня только два. Поэтому решил приобрести комплект деревянных неокрашенных подлокотников и самоклеящихся молдингов с интернет магазина "ретродетаь"
Пара слов о "качестве" — на сайте у них сказано: "Материал — дерево ясень, высушенное особым образом". Так вот что толку от этой "особой" сушки, если на торцах у двух из четырех подлокотников присутствуют тонкие трещины до 0.3мм, засада их заключается в том что они достаточно жирные чтоб быть заметными, и достаточно тонкие чтобы их заделка являлась геморроем.
Что по счет геометрии, то в целом она хороша. Присутствуют риски от обработки, причем как поперечные так и диагональные, по отношению к направлению волокон, так-то и фиг с ними, но они нехреново так дают о себе знать после окраса. Так же местами на "кантиках" и углах присутствуют маленькие темные пятна от жжения — но они впринципе быстро решаются не сильной шлифовкой. В целом не плохо.
Ясень весьма светлая деревяха, а мне нужен цвет по темнее, по-тому нужно затонировать детали. Для окраса была выбрана таниновая морилка на водной основе. Очень недооцененный материал — стоит копейки, продаётся повсюду, работает отлично, применяется просто, не воняет, не токсична. Я взял фирмы Новбытхим, 40р за пол литра, цвета палисандр.
Если сразу нанести состав на дерево, то поднимется ворс, что потребует шлифовки после окраса, что в свою очередь приведет к риску серьезно нарушить равномерность цвета. По этому надо сначала поднять ворс, сошлифовать его, а затем красить. Для этого тряпочкой или тампоном без фанатизма смачиваем поверхность детали водой, как я понял чем теплее вода тем пуще эффект. Затем ждем высыхания естественным образом или аккуратно с расстояния ускоряем процесс сушки феном — видим следующий эффект: думаю все уже догадались где на фото "до" а где "после"
Собственно после этого тщательно шлифуем ворс не грубой "шкурой", но сильно не давим, я использовал то что было в наличии 320 грид, и что ОЧЕНЬ важно — шлифовать надо строго вдоль волокон. После того как мы убедились в отсутствии ворса, повторяем процедуру со смачиванием, сушкой и шлифовкой до тех пор пока после очередного смачивания и сушки ворс будет отсутствовать ну или почти будет. В моем случае хватило 3-4 раза.
Теперь когда у нас есть детали не пытающиеся "выпучить свою шерсть" при смачивании — мы должны убедиться в чистоте деталей, удалить с нее всю древесную пыль и убедиться что в процессе работы мы ее не испачкали шаурмой или маслом от движка, по тому работать надо чистыми руками на чистом месте. Еще очень не лишним будет "выкурить" пыль забившуюся в открытые поры, сделать это можно жесткой пластиковой щеткой (конечно же чистой) и хорошо бы продуть мощной струей сжатого воздуха. На фото ниже показано как деталь выглядит с забитыми порами и с чистыми (не думайте что это риски от обработки, это поры, атвичаю!)
Теперь приступим к процессу окраса. Я сначала попытался окрашивать деталь удерживая в руках, что очень неудобно, так как в процессе невозможно не дотронуться до обработанных мест, да и вообще испробовав разные варианты: окунание детали в морилку целиком, удерживание детали за шпильку вкрученную в отверстие — я остановился на самом "бодром" варианте. Я взял брусок по площади "сечения" чуть меньше чем основание подлокотника, прикрепил его к торцу стола струбциной, и к нему прикрутил детали саморезом через отверстие. Таким образом мы получаем — отсутствие необходимости лишний раз лапать деталь, доступ ко всем уголкам детали которые требуют обработки.
Берем тряпочку не оставляющую ворса, или тампон или как советуют опытные мастера кисть из флейца. Аккуратно наносим равномерный слой морилки на всю деталь, наносить состав нужно тоже вдоль волокон, стараться чтоб нишо не текло и работать надо довольно стремительно, так как если мы пройдемся по уже окрашенному и слегка подсохшему месту, то произойдет наложение тона и окрас будет пипец каким не равномерным, но если подобный косяк все таки произойдет, то это не особо страшно, так как эта морилка может смываться водой, любезно предоставляя нам шанс исправить ошибку. Работать конечно же следует в одноразовых перчатках, так как морилка не очень легко смывается с рук.
После нанесения морилки мы видим что деталь стала на порядок темнее, но не достаточно. Поэтому нужно наносить ее в несколько слоев пока не добъемся требуемого тона. Перед нанесением следующего слоя надо дать высохнуть подлокотнику — по инструкции это 2 часа, видимо что бы наверняка, но по факту меньше. Я же без фанатизма и с расстояния использовал строительный фен, и вроде получилось нормально. Для своего оттенка я нанес 3 слоя с промежуточной сушкой. При последующих проходах составом нельзя сильно давить или сильно тереть, а то можно размыть предыдущие слои.
Далее. Морилка сама по себе не защищает дерево, к тому же легко смывается, применяется только для тонирования, потому еще сверху нужно все это дело защитить. Тут кому что нравится — можно покрыть лаком, или маслом или маслом и лаком или еще чем, я же в свою очередь не хотел лаковую стеклянную поверхность, хотел максимально сохранить фактуру дерева — потому выбрал состав на масляной основе, НО как мы помним есть еще у нас самоклеящийся молдинг, и возникает вопрос а приклеится ли он к поверхности обработанной масляной основой? Ставил я разные эксперименты и пришел к выводу, что скорее "нет" чем "да", да и нафиг рисковать. Потому было решено загрунтовать паз молдинга до обработки конечным составом. Я выбрал эпоксидный клей так как он у меня был, наверное вместо него можно использовать лак.
Перед нанесением я заклеил "берега" паза молярной лентой, чтобы случайно не мазнуть по окрашенным местам. Все знают о периодической непредсказуемости эпоксидки, поэтому после замеса надо точно убедиться в том что клей схватится, иначе выковыривать его потом из паза это полная и безповоротная жопа. Многие мастера делают следующим образом, берут мелкую капельку замеса на кончик ножа, и снизу подогревают зажигалкой, до тех пор пока смола слегка не закипит, и не дуванёт мелким дымком, после этого ждут пока она остынет, далее можно будет увидеть схватилась ли капля, если нет, то нужно добавить отвердителя. Ну и все — аккуратно наносим щетинистой кисточкой смолу в паз.
Затем нужно ждать пока схватится клей, а для гарантии это около суток или иногда больше, к тому же за это время вся влага от морилки гарантированно высохнет.
И так, у нас есть тонированная деталь с защищенным от масла пазом, можно аккуратно, чистой рукой прощупать поверхность на наличие торчащих ворсинок, если они обнаружены то их наверняка немного, и справиться с ними можно, я взял чистую (новую) кухонную губку и жесткой стороной слегка прошелся по местам с ворсом — и все, проблема решена.
Теперь можно покрывать финишным составом, перед тем желательно заклеить основание паза малярным скотчем. Я использовал датское масло, это смесь разных масел, сиккатива и лака. Некоторые делают похожий состав сами — например смешивают в равных частях отбеленное льняное масло, уайтспирит и полиуретановый лак.
Снова напяливаем перчатки, берем новый тампон, и тщательно втирая наносим состав на деталь. Оставляем все это дело впитываться на пол часа, затем чистой тряпкой удаляем излишки, и наносим еще слой, опять ждем впитывание и стираем излишки — и так в несколько раз, я покрывал 3-4 раза.
После того как мы тщательно вытерли последний слой, отклеиваем скотч с паза. Желательно оставить детали на сутки.
Теперь можно пришпандоривать молдинг — это самое простое.
Тщательно обезжириваем основание паза ватной палкой, и начинаем приклеивать "блестючку" оставив выступать ее над основанием подлокотника на пару миллиметров, в конце процедуры так же оставив запас отрезать лишнее, после чего острым канцелярским ножом используя плоскость подлокотника как направляющую — аккуратно отрезаем торчащие излишки.
Далее результат, получилось то что я и хотел, фактура дерева осталась, при этом деталь гладкая и очень приятная на ощупь.